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BC6063機械牛頭刨床

BC6063機械牛頭刨床

產品分類:牛頭刨床
整機重量:1750kg
主電動機:3kw
刀架行程:120mm
最大刨削長度:630mm
外形尺寸(長×寬×高): 2342×1225×1480
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產品詳情

 公司專業生產機械牛頭刨床和液壓牛頭刨床,牛頭刨床型號齊全,品種繁多,功能強大,在生產中得到廣泛的應用。BC6063牛頭刨床機床是一款工作台能實現快速水平和垂直移動,刀架具有自動抬刀機構,機床手柄集中,操作方便,自動化程度高的刨床。滑枕帶著刨刀,作直線往複運動的刨床,因滑枕前端的刀架形似牛頭而得名。BC6063牛頭刨床主要用於單件小批生產中刨削中小型工件上的平麵、成形麵和溝槽。
BC6063 機械牛頭刨床主要參數:
 型號  BC6063 牛頭刨床
 最大刨削長度(mm)  630
 滑枕底麵到工作台麵的最大距離(mm)  385
 工作台最大橫向移動距離(mm)  630
 工作台最大垂直移動距離(mm)  360
 工作台上工作麵尺寸(長×寬)(mm)  630×400
 刀架行程(mm)  120
 滑枕每分鍾往複次數  14、20、28、40、56、80
 刀架回轉角度(°)  ±60°
 刨刀柄最大尺寸(寬×厚)(mm)  20×30
 工作台機動進給量範圍  水平進給(12級)(mm)  0.2~2.5
 垂直進給(12級)(mm)  0.08~1.00
 工作台中央T型槽尺寸(mm)  18
 主電機功率(kw)  3
 外形尺寸(長×寬×高)(mm)  2342×1225×1480    
 淨重/毛重(kg)  1750/1870      
BC6063機械牛頭刨床機床使用於刨削各種平麵和成型麵,適於單件和小批生產。床身等關鍵件的回火、震動時效、超音頻淬火等熱處理工藝,使機床精度更穩定,使用壽命更長。主切削運動和進給運動均為齒輪傳動,轉動平穩、超程量小、啟動和停止靈活可靠、機床剛性好、切削力大、換向精度高、熱變形小、精度穩定、能適用強力切削和連續工作的需要。BC6063牛頭刨床工作台能實現快速水平和垂直移動,刀架具有自動抬刀機構,機床手柄集中,容易操作。
牛頭刨床在使用期間要注意保養,凱發k8娛樂登錄把刨床的保養分為一級保養和二級保養。簡單介紹一下:
BC6063機械牛頭刨床一級保養:
1、刨床運行600小時時進行一次保養,以操作工作為主,維修工人配合進行。
2、首先切斷電源,然後進行維修工作。(見下表)
BC6063牛頭刨床二級保養
1、刨床運行5000小時進行二級保養,以操作工作為主,維修工人配合進行。除執行一級保養內容及要求外,要做好下列工作,並測繪易損件,提出備品配件。
2、首先切斷電源,然後進行保養工作。(見下表)
BC6063牛頭刨床二級保養
1、刨床運行5000小時進行二級保養,以操作工作為主,維修工人配合進行。除執行一級保養內容及要求外,要做好下列工作,並測繪易損件,提出備品配件。
2、首先切斷電源,然後進行保養工作。(見下表)
BC6063刨床故障原因主要從潤滑油泵、 進刀不均勻、分油器調節失靈、油管脫落、漏油、 刹車製動不靈敏這幾個方麵進行分析。
潤滑油泵損壞
 1、調分油器時若將油路全部關閉引起油泵過載。
 2、油泵殼體磨損過大油泵軸向偏移銷子碰到了殼體。
 3、油泵傳動軸上的銷孔位置鑽偏。
 4、油泵一側的擋圈與油泵距離過大。
 進刀不均勻
1、萬向聯軸節兩端錐齒輪付間隙過大。
 2、萬向聯軸節兩端又子口不在同一平麵內。
 3、萬向聯軸節十字頭的銷軸與空隙過大。
4、棘輪棘爪接觸不良。
5、進給箱箱體定位過低。
 分油器調節失靈、油管脫落
1、分油器調整螺栓配合過鬆。
 2、分油器調整錐形螺栓偏移。
 3、油管捆得不牢。
 漏油
 1、箱體結合麵緊牢螺栓未擰緊。
 2、箱體結合麵墊有贓物。
 3、箱體結合麵塗膠不均勻。
 刹車製動不靈敏
1、製動器的拉杆調節螺母鬆動。
2、製動器拉杆位置調得不適當。
BC6063刨床故障原因主要從潤滑油泵、 進刀不均勻、分油器調節失靈、油管脫落、漏油、 刹車製動不靈敏這幾個方麵進行分析。
潤滑油泵損壞
 1、調分油器時若將油路全部關閉引起油泵過載。
 2、油泵殼體磨損過大油泵軸向偏移銷子碰到了殼體。
 3、油泵傳動軸上的銷孔位置鑽偏。
 4、油泵一側的擋圈與油泵距離過大。
 進刀不均勻
1、萬向聯軸節兩端錐齒輪付間隙過大。
 2、萬向聯軸節兩端又子口不在同一平麵內。
 3、萬向聯軸節十字頭的銷軸與空隙過大。
4、棘輪棘爪接觸不良。
5、進給箱箱體定位過低。
 分油器調節失靈、油管脫落
1、分油器調整螺栓配合過鬆。
 2、分油器調整錐形螺栓偏移。
 3、油管捆得不牢。
 漏油
 1、箱體結合麵緊牢螺栓未擰緊。
 2、箱體結合麵墊有贓物。
 3、箱體結合麵塗膠不均勻。
 刹車製動不靈敏
1、製動器的拉杆調節螺母鬆動。
2、製動器拉杆位置調得不適當。

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